PCBA电路板组装加工过程中，由于PCB板的问题，常会加大电路板焊接加工工艺难度以及焊接缺陷。为方便电路板焊接加工，电路板在尺寸、焊盘距离等方面要符合可制造性要求。众所周知，SMT贴片加工对PCB设计是有要求的，只有通过合理的规范设计出的PCB板，才能充分发挥SMT贴片设备的加工能力，实现高效的电路板组装加工。电路板焊接加工对PCB设计的要求包括外形、尺寸、厚度、定位孔、工艺边、基准识别点(Fiducial Mark)、拼板等。那么，就让领智电路小编给大家介绍一下PCBA电路板组装加工对PCB板的哪些要求吧？
1. PCB外形
PCB一般为矩形，最佳长宽比为3:2或4:3，长宽比例较大时容易产生翘曲变形。建议尽量使PCB尺寸标准化，可以简化加工流程，降低加工成本。
2. PCB尺寸
不同的SMT设备对PCB尺寸要求不同，在PCB设计时一定要考虑SMT设备的PCB最大和最小贴装尺寸，一般尺寸在50×50~350×250mm(最新的SMT设备PCB尺寸方面有了较大的提高，例如Universal的Genesis GX最大PCB尺寸达到813×610mm)。
3. PCB厚度
PCB厚度应考虑对PCB板的机械强度要求以及PCB单位面积上元件的重量，一般在0.3~6mm.。常用的PCB厚度是1.6mm，特大型板可用2mm，射频用微带板等一般在0.8~1mm。
4. PCB拼板
当PCB单板的尺寸<50mm×50mm时，必须做拼板。建议当PCB的尺寸<160mm×120mm时，采用拼板设计，使之转换为符合生产要求的理想尺寸，以便插件和焊接，提高生产效率和设备利用率。但注意拼板尺寸不要太大，而且要符合设备的要求。拼板之间可以采用V形槽、邮票孔或冲槽等， 建议同一板只用一种分板方式。
5. PCB工艺边
PCB在SMT生产过程中，是通过轨道传输来完成的，为保证PCB被可靠固定，一般在传输轨道边(长边)预留5mm的尺寸以便于设备夹持，在此范围内不允许贴装器件。无法预留时，必须增加工艺边。对于某些插件过波峰焊的产品，一般侧边(短边)需要预留3mm的尺寸以便加挡锡条。
6. PCB板Mark点
基准识别点也称Mark，为SMT组装工艺中的所有步骤提供共同的可测量点，保证了组装使用的每个设备能精确地定位电路图案。因此，Mark点对SMT生产至关重要。Mark点一般分为整板Mark、拼板Mark、局部识别Mark(脚间距≤0.5mm)，一般规定Mark点中心的标记点为金属铜箔，直径1.0mm，周围空旷对比区直径3mm，金属铜箔和周围空旷区域的颜色对比要明显。在Φ3mm范围内不允许有丝印、焊盘或V-Cut等。
7. PCB定位孔
有些SMT设备(如贴片机)采用孔定位的方式，为保证PCB能精确的固定在设备夹具上，就要求PCB预留出定位孔。不同的设备对定位孔的要求不同，一般需要在PCB的左下角和右下角设置一对定位孔，孔径为Φ4mm(也有Φ3mm或Φ5mm的)，孔壁不允许金属化，其中一个定位孔也可以设计成椭圆孔，以便于定位迅速。一般要求主定位孔与PCB两边的距离为5mm×5mm，调整孔距PCB下边距离为5mm。定位孔周围5mm范围内不允许有贴片元件。
